滚轮轴承的安装质量和维护频次直接决定其使用寿命，尤其是在重载、低速、多粉尘的工业工况下，需重点关注装配精度、清洁防护、润滑保养三大核心环节。
       一、 安装注意事项
       安装前准备
       清洁处理：必须清除轴承内圈、外圈、轴颈及安装座孔表面的油污、铁屑、灰尘等杂质，可用无水乙醇或煤油清洗，晾干后再装配；严禁用脏布或手直接触摸轴承滚道。
       尺寸校核：检查轴颈与轴承内圈的配合公差（通常为过渡配合 H7/k6），安装座孔与轴承外圈的配合公差（间隙配合 H7/h6），避免过盈过大导致轴承变形，或间隙过大引发运行窜动。
       工具选择：优先使用压套、专用安装夹具，通过内圈端面施力将轴承压入轴颈；严禁直接敲击轴承外圈或滚动体，否则会造成滚道损伤、滚动体碎裂。
       偏心套调节（针对偏心套型滚轮轴承）：安装时旋转偏心套，调整滚轮与轨道的接触间隙（间隙控制在 0.05–0.1mm 为宜），调整后需拧紧锁紧螺母并加装防松垫片，防止工况振动导致偏心套松动。
       安装过程要点
       同轴度控制：多滚轮并排安装时，需保证各滚轮轴线平行且处于同一平面，同轴度误差≤0.1mm/m，否则会导致滚轮偏载、局部磨损加剧。
       轴向定位：带轴向挡边的滚轮轴承，需确保挡边与轨道法兰面贴合紧密，无间隙过大或卡滞现象；无挡边型号需加装轴向限位环，防止轴承轴向窜动。
       避免倾斜安装：轴承装配时需保持水平或垂直，严禁倾斜压装，否则会造成内外圈倾斜，运行时产生异常振动和噪音。
       安装后检查
       手动转动滚轮，应转动灵活、无卡滞、无明显异响；
       用塞尺检查滚轮与轨道的接触间隙，确保均匀无偏磨；
       试运行时观察轴承温升，空载运行 10–15 分钟后，温度应≤40℃，无异常发热现象。
       二、 日常维护注意事项
       润滑保养
       润滑周期：根据工况确定，一般粉尘少、低速工况每 3–6 个月润滑一次；粉尘多、重载工况每 1–2 个月润滑一次；高温工况（＞80℃）需缩短至半个月一次。
       润滑剂选择：优先选用锂基润滑脂、聚脲润滑脂，高温工况选高温氟素脂，潮湿 / 腐蚀工况选防锈型润滑脂；严禁混用不同类型的润滑脂。
       润滑方法：通过轴承润滑孔加注润滑脂，直至旧脂完全排出（新脂呈均匀状态溢出），加注后转动滚轮使润滑脂均匀分布在滚道表面；多余润滑脂需擦拭干净，避免吸附粉尘。
       清洁与防护
       定期清除滚轮表面及周围的粉尘、杂物，防止颗粒进入轴承内部磨损滚道；
       户外或粉尘严重的工况，需为滚轮轴承加装防尘罩、密封圈，或采用全密封型滚轮轴承；
       潮湿、酸碱环境下，需定期检查轴承防锈层，若出现锈蚀斑点，及时清理并重新涂抹防锈脂或更换不锈钢材质滚轮轴承。
       状态监测
       外观检查：定期观察滚轮外圈表面，若出现点蚀、裂纹、严重磨损（磨损量＞0.5mm），需立即更换轴承，防止故障扩大。
       运行监测：正常运行时轴承应无明显异响，若出现 “沙沙” 摩擦声或 “咔咔” 撞击声，可能是润滑不足或滚动体损坏，需停机检查。
       温升监测：若运行中轴承温度异常升高（超过环境温度 40℃以上），需排查润滑脂失效、间隙过小、偏载等问题。
       拆卸与更换
       拆卸时使用专用拉拔器，通过内圈施力拉出轴承，严禁强行撬开外圈；
       更换轴承时，需同步检查轴颈和安装座孔的磨损情况，若轴颈磨损量＞0.1mm，需镀铬修复或更换轴件；
       报废轴承需集中处理，不可随意丢弃，避免滚动体残留造成安全隐患。
       三、 禁忌事项
       禁止在无润滑状态下运行轴承，干摩擦会导致滚道快速烧蚀；
       禁止轴承超负荷运行，载荷超过额定值会造成滚动体碎裂、外圈变形；
       禁止用水直接冲洗轴承（除非是防水型），避免水分进入内部导致润滑脂乳化、金属部件锈蚀。